Mesmo a ciência oficial já reconheceu que na Rússia o ferro fundido foi amplamente desenvolvido no século XIII. Na Europa, ao mesmo tempo, a tecnologia de fundição de produtos de ferro fundido não era conhecida. Lá eles aprenderam a lançá-lo somente após 300 longos anos …
A capacidade de obter e usar ferro-gusa atesta os grandes volumes industriais de produção metalúrgica na Rússia 400 anos antes do reinado de Pedro I.
Para entender isso, você precisa entender um pouco sobre o próprio processo de fundição do ferro. Os historiadores e arqueólogos, aparentemente, não entenderam, do contrário não teriam alardeado frivolamente em todos os lugares que os "nômades dos mongóis tártaros" trouxeram a tecnologia de fundição de ferro para a Rússia. E o fato de eles usarem amplamente caldeiras de ferro fundido e buchas de ferro fundido como rolamentos para os eixos das carroças é um fato arqueológico.
Eu, pessoalmente, finalmente e incondicionalmente, entendi que não havia jugo tártaro-mongol, somente depois de aprender sobre as realizações metalúrgicas industriais desses supostos criadores de gado.
Portanto, o ferro é encontrado na terra em grandes quantidades na forma de óxidos e outros compostos. Na verdade, é terra avermelhada ou "minério", como nossos ancestrais chamavam de sangue. Para extrair esse ferro do minério, ele deve ser reduzido a partir de compostos.
Isso é muito fácil de fazer. É necessário aquecer o minério a uma temperatura de 1200 … 1300 ° C, então o estéril e o ferro se separarão, pois possuem diferentes pontos de fusão. Apenas em um incêndio comum, mesmo gigante, isso não pode ser feito.
Dificuldades industriais começam. Em primeiro lugar, o ferro não pode ser fundido na madeira - é necessário mais combustível com alto teor calórico. Os metalúrgicos antigos aprenderam a obter carvão. Este processo é problemático e sujo, mas absolutamente necessário para a metalurgia. É verdade que em algumas áreas, por exemplo, no sul da Sibéria, o carvão é usado desde a antiguidade, como escreveram os autores antigos, mas nem todos tiveram a mesma sorte.
Isso não é suficiente, é necessário limitar o volume de combustão da fornalha, para que todo o calor trabalhe para o derretimento, e não "aqueça os arcanjos" É necessário fortalecer o impulso natural, para o qual o respiradouro foi estreitado e elevado a uma altura de 1,5 a 2 m, mas não é tudo. É necessário acelerar os processos oxidativos por pressurização natural ou artificial. O ar geralmente era soprado na zona de combustão com foles. Eles eram chamados assim porque eram, via de regra, sacos de couro.
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É assim que as forjas foram construídas. Eles deram a temperatura necessária. Na fornalha em brasa da soleira a 1300 ° C, os resíduos de rocha derretiam, transformando-se em escória líquida e descendo por um orifício especial de drenagem. O ferro foi parcialmente reduzido quimicamente em um ambiente saturado de carbono desde a queima do carvão até o estado de massa esponjosa - "krytsa". Esta temperatura não é capaz de reduzir e derreter o ferro completamente.
Mas isso já é uma grande conquista, porque a migalha resultante por forjamento repetido, aquecimento a uma temperatura de 800 … 900 ° C no forno, pode ser liberada de inclusões não metálicas. Portanto, resultou um verdadeiro ferro chamativo. Muitas vezes era tão macio quanto cobre e foi forjado em folhas e fios.
Junto com o método de sopro bruto descrito, a fundição de cadinho de ferro também foi feita em forjas semelhantes, o que é muito mais complicado, mas desta forma foi obtido aço de alta qualidade, que foi colocado nas arestas de corte endurecidas. Aqui está como o P. I. Chernousov, candidato em Ciências Técnicas, Professor Associado do Instituto Estadual de Aço e Ligas de Moscou:
“O método do cadinho de produção de ferro (aço) era muito difundido no mundo antigo. A gravidade da metalurgia europeia para a fundição de ferro bruto foi delineada apenas nos últimos séculos desta era. Na Ásia, a fundição de cadinhos existiu como a principal tecnologia metalúrgica até o final do século 19, e ainda é usada na produção de artesanato. O florescimento da metalurgia do cadinho de aço de alta qualidade - o chamado vutza (vutz), damasco ou bulat - cai nos séculos V-XIII. Numerosos achados arqueológicos são conhecidos de restos de fornalhas, fragmentos de cadinhos com escórias e bolos não recuperados, depósitos de minérios, carvão e fundentes desse período. Estudos desses materiais, incl. os métodos da metalografia e da arqueologia "prática" tornaram possível reproduzir a tecnologia de processo com bastante precisão. Vamos descrevê-lo no formulárioem que foi usado na Ásia Central nos séculos IX-XII.
Para a fusão, foram usados cadinhos cilíndricos com altura de até 1,2 m e diâmetro interno de até 12 cm. A espessura das paredes variou de 2 a 4 cm. O material para fazer os cadinhos era uma mistura especial de areia e argila resistente ao calor. Os cadinhos foram feitos de acordo com um “molde” - uma meia de tecido. Eles podem suportar temperaturas de até 1650 ° C. De cima, os cadinhos foram fechados com tampas hemisféricas com orifícios na parte central para a liberação dos gases durante a fusão. A carga consistia em: minério de ferro, carvão e fundentes, dos quais dolomita era o mais comumente usado. Todos os materiais de carga foram pré-triturados até o tamanho de uma avelã e completamente misturados. A carga foi carregada em cadinhos pré-queimados, que foram colocados na lareira e parcialmente cobertos com cascalho para estabilidade e aquecimento uniforme. As partes dos cadinhos que se projetam acima do cascalho foram revestidas com carvão, juncos e arbustos, que apresentavam alta temperatura durante a combustão.
Com o aumento da temperatura no cadinho, iniciou-se o processo de redução dos óxidos de ferro pelo carbono do carvão vegetal, em seguida a escória derreteu e, por fim, o ferro. A composição final do aço foi formada na parte inferior do cadinho, como resultado da infiltração de gotículas de metal em uma camada de escória previamente formada e mais leve. O cadinho permaneceu no forno após o término do processo até que esfriasse completamente. O lingote de metal resfriado foi removido quebrando o cadinho. Sua massa raramente ultrapassava 2 a 3 kg, mas essa quantidade era suficiente para a fabricação de uma lâmina ou partes de uma armadura. O segredo da alta qualidade do aço do cadinho era o contato de longo prazo da primeira crosta e, posteriormente, do metal fundido com a escória ferrosa. Ao mesmo tempo, as impurezas mais prejudiciais em termos de qualidade do metal passaram do metal à escória: o fósforo e o enxofre.
Tal fundição de cadinho, de acordo com arqueólogos, existia nos Urais já em 2 mil anos AC. É incrível! Trabalhei com metalúrgicos. Condições de temperatura, fluxos, preparação de minério, composições refratárias - eles ainda fazem tudo isso. Acredite em mim, a metalurgia de hoje não é mais complicada do que a antiga, só pode ser um pouco mais conveniente.
Mas você não pode cozinhar ferro fundido assim! Para isso, a temperatura deve ser elevada para cerca de 1500 ° C. E para atingir essa temperatura, é necessário aumentar as dimensões do forno (em particular, sua altura até 3 m) e a potência de sopro. Este é um "alto-forno". Nele, você pode obter ferro fundido em uma temperatura baixa, ferro fundido e ferro fundido em uma temperatura mais alta e exclusivamente ferro fundido, se você aquecê-lo ao máximo.
Obviamente, os famosos "mongóis tártaros" (que, como sabemos agora, eram os mais russos) cozinhavam o ferro nesses altos-fornos. Isso é indicado pelo próprio nome - alto-forno. É formado a partir do russo - para soprar, fumar, arrogante, isto é, inflado. Além disso, aqui o aumento de temperatura foi realizado não com o objetivo de fundir o ferro-gusa, mas como meio de aumentar a produtividade e aumentar o retorno do ferro do minério.
Portanto, primeiro, o ferro fundido é um subproduto da industrialização na metalurgia do ferro, e siderúrgicos russos perspicazes conseguiram torná-lo útil aprendendo a fundir todos os tipos de coisas úteis a partir dele. Esta é uma grande conquista, porque você não pode forjar ferro fundido.
O segundo - altos-fornos, são fornos metalúrgicos estacionários maciços de longo prazo. É inconcebível que os nômades tenham sido os criadores e portadores dessa metalurgia. Como você pode andar com um fogão robusto ?! E se assumirmos que os nômades chegaram à Rússia central sem fogões, mas sabiam perfeitamente como fazê-lo, então é completamente incompreensível por que transferir as tecnologias metalúrgicas mais recentes para os povos supostamente derrotados e oprimidos?
Terceiro, ao trabalhar com tais volumes de minério, carvão, fundentes e muito mais, uma certa especialização é simplesmente necessária. Ou seja, profissões como mineiro de carvão, mineiro (então diziam um rover), siderúrgico, ferreiro, fabricante de fogões (um profissional em composições refratárias e projetos de fornos) tiveram que se separar. O que, eles todos juntos parecem uma tribo nômade? Em vez disso, é uma cidade de artesãos com especialização desenvolvida.
Esta não é a Inglaterra, mas o sul da Sibéria - o coração da civilização russa. E este é o século 13, enquanto a Europa começou a usar amplamente o ferro fundido apenas no século 17. Além disso, os arqueólogos afirmam que a tecnologia do ferro fundido foi difundida na parte central da Rússia pelos "mongóis tártaros". E eles também vagaram pela Europa ao mesmo tempo. Os europeus aprenderam rapidamente a fundição de ferro lá.
E como não eram nômades, mas, segundo todas as fontes, russos, isso significa que eles ensinaram a Europa a fundir ferro!
Alexey Artemiev
