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Sem dúvida, a alquimia inclui uma seção dedicada à criação de megálitos, mas a "pedra filosofal" não é a principal tarefa desta ciência. É tão multifacetado e profundo que todo o conhecimento moderno em física, química, astronomia, geologia e antropologia não contém nem um décimo do que a alquimia faz. Falo dela no presente porque tenho certeza de que ela não foi a lugar nenhum hoje. Desenvolve-se à sua maneira, sem divulgar as suas atividades. Apenas às vezes alguns de seus ramos vêm à tona, como a genealogia do DNA e a engenharia genética, incluindo tecnologias de clonagem.
Por que você está assim, Megalith?
Mas, apesar do afastamento da alquimia underground, por um longo tempo, alguns de seus segredos continuaram acessíveis. Por exemplo, em 1931, um livro muito misterioso foi publicado em Leningrado, que deveria ter revolucionado o mundo científico.
Deveria ter, mas não …
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Veja por si mesmo. Aqui está uma das seções do livro dedicada à criação de uma "pedra filosofal" de vários tipos:
I. Mármore e granito artificiais
Mármore artificial de Borchardt
1.1. A massa é preparada com areia de quartzo puro, cal carbônica, talco e gesso, aos quais se pode adicionar corante finamente moído. A areia utilizada deve ser constituída por sílica pura e, para isso, é lavada e limpa todos os constituintes orgânicos. Após a secagem completa da areia, adiciona-se 5 a 6% de tripoli. Então, 6-7 dióxido de carbono, 3 talco, 4 gesso, 3 feldspato são adicionados como um agente de ligação para cada 100 areia. Todos os componentes são misturados com uma pequena quantidade de água. A massa resultante é disposta em formas e, após secagem completa, é queimada em lume brando, em estufa sem soprador.
1.2. Pegue 80 gesso e 20 cal carbônica, triture finamente, misture e amasse com uma mistura de 1000 água destilada, 1080 cal sulfato.
1.3. Eles pegam 1.000 de água, 1.440 de cola, 1.000 de ácido sulfúrico. Em seguida, colocam a massa em formas e, quando endurece, retiram, secam por duas horas, moem e lustram da maneira usual. Finalmente, o objeto é mergulhado em um banho de óleo de linhaça aquecido a 70 °, após o qual é seco e espalhado com estearina. As tintas de anilina são recomendadas para colorir.
1.4. Mármore artificial de amarelo claro a branco. 30 areia branca grossa, 42 giz, 24 colofônia, 4 cal queimada.
1,5. Esverdeado. 28 areia branca grossa, 42 giz, 2 azuis ultramarinos, 24 colofônias, 4 cal queimada.
1.6. Corporalmente. 28 areia branca grossa, 42 giz, 1 azul ultramarino, 1 cinábrio, 24 colofónia, 4 lima queimada.
Mármore de imitação
2.1. De acordo com Van der Steen. Primeiro, prepare a água na qual o gesso deve ser moído, adicionando cola de madeira e resina; a cola é geralmente dissolvida em água morna e a resina em banho de terebintina morna. Na água assim preparada, o gesso é diluído de forma que toda a massa seja suficiente para preencher o molde. Em seguida, as tintas necessárias para colorir o mármore são adicionadas à mistura; as tintas devem ser preparadas em recipientes especiais. Preparado desta forma, o mármore colorido é então despejado em moldes de gesso, cimento ou borracha para até mesmo placas sobre placas de vidro ou pedra. Esta camada de mármore é aplicada com 4 mm de espessura, em seguida uma camada de gesso seco é peneirada para remover o excesso de água usado para dissolver o gesso colorido. Assim que esta camada de gesso em pó for completamente umedecida com água,contido em excesso no gesso colorido, uma fina camada de gesso bem dissolvido, mas não colorido, é derramado sobre ele e uma tela ou diluente é derramado sobre ele. Em seguida, segue-se uma camada de gesso dissolvido, ao qual o entulho triturado é misturado. Esta última camada depende da espessura que você deseja dar ao objeto de mármore reconstituído. Assim que a massa endurecer o suficiente (após 6-8 horas), é retirada da placa ou retirada do molde, limpa com pedra-pomes e os poros da massa são preenchidos com gesso dissolvido pintado na cor principal do objeto fundido. Para impermeabilizar a superfície, ela é tratada com silicato de potássio e imersa em um banho ou esfregada com um pincel. Quando a massa está completamente seca, a superfície é polida, e a novidade do processo de polimento é que ela é polida com um cotonete,embrulhado em um pano e embebido em esmaltes especialmente formulados:
2.1.1. Verniz branco para mármore artificial leve: 100 goma-milaca branqueada, 600 álcool, 25 gesso finamente moído.
2.1.2. Verniz castanho: 100 gomas de goma laranja, 600 de álcool, 25 gesso finamente moído. Primeiro, limpe o objeto polido com um cotonete embebido em álcool, depois aplique o polonês com outro cotonete e continue esfregando com um cotonete até que alguma adesão seja perceptível. A camada de polimento resultante é tratada com o primeiro cotonete embebido em álcool até que uma superfície completamente lisa seja obtida.
2.1.3. Verniz preto. Para fazer isso, pegue um pouco de tinta preta de anilina em um pano. Para obter um polimento uniforme e muito brilhante, é necessário umedecer o pano que cobre o tampão de vez em quando com algumas gotas de óleo.
2.2. Por tamanho. Itens feitos de calcário comum - vasos, figuras, etc., são aquecidos por 12 horas, a uma pressão de 5 atmosferas, com água fervente ou vapor. Em seguida, são colocados em um banho constituído por uma solução de alúmen a 5 ° B., no qual permanecem de 1 dia a várias semanas. Desta forma, a pedra adquire maior dureza e capacidade de perceber o polimento. Se eles querem pintar a pedra, então, corantes de anilina dissolvidos em água são adicionados à massa.
2.3. De acordo com Ostermeier. Leite de limão é misturado com mármore finamente triturado, ou leite de limão com giz, até que uma espécie de mingau seja obtida. Com base no estudo do cimento de Pompeia, Ostermeier recomenda adicionar a esta massa uma quantidade suficiente de calcário grosseiramente triturado. Este cimento seca e endurece rapidamente.
Granito de imitação
Misture areia fina limpa, pirita ou alguma outra massa contendo sílex com cal recém queimada e triturada na seguinte proporção: 10 areia ou pirita e 1 cal. A cal, temperada com o teor de umidade da areia, corrói a pederneira e forma uma fina camada ao redor de cada grão de silício. Após o resfriamento, a mistura é amaciada com água. Em seguida, pegue 10 granitos triturados e 1 cal e amasse no lugar. Ambas as misturas são colocadas em um molde de metal de forma que a mistura de areia e cal forme bem no meio do objeto, e a mistura de granito e cal forme uma casca externa de 6 a 12 mm (dependendo da espessura do objeto preparado). Finalmente, a massa é prensada e endurecida por secagem ao ar. O agente de coloração é o minério de ferro e o óxido de ferro, que são misturados a quente com o granito granular.
Se eles desejam conferir dureza especial aos objetos formados a partir da composição acima, eles são colocados em silicato de potássio por uma hora e submetidos a um calor de 150 ° C.
II. Várias massas artificiais
Albolita
Para fazer essa massa, a magnesita é esmagada e queimada em pedaços do tamanho de um punho em fornos de retorta, que são usados em fábricas de gás. A magnesita de ferro é moída em corrediças, peneirada em uma peneira de cabelo e misturada com a quantidade adequada de trípolis. A partir desse pó de cimento, dissolvido em água, podem ser feitos enfeites, como de gesso, mas não pode competir com o gesso. Mas tem a propriedade inestimável de dar, em combinação com uma solução moderadamente forte de cloro magnésio, uma massa sólida e plástica. Misturados nas proporções corretas a massa de albolita-cimento, dependendo de sua finalidade, deve ter a consistência de uma lama mais ou menos espessa, que, sob a influência da temperatura em que atuam, engrossa gradativamente, e após 6 horas. endurece. Quando a massa endurece tanto que as marcas dos pregos ainda são visíveis,em seguida, ocorre um processo de autoaquecimento, que é diferente dependendo do tamanho e da espessura do objeto que está sendo feito; placas grossas são aquecidas, por exemplo, acima de 100 ° C. Ao fundir objetos grandes, esta é uma desvantagem difícil e os moldes adesivos só podem ser usados com muito cuidado. É necessário retirar o objeto das formas adesivas antes de iniciar o aquecimento. Ao lançar objetos pequenos, o aquecimento é desprezível e, portanto, não representa um obstáculo. A plasticidade da massa é incomumente alta. Para enfeites de gesso, a massa de albolita tem a vantagem de que se o enfeite de gesso for coberto com uma fina camada de albolita, repetindo isso até que nada mais seja absorvido, então o enfeite se torna mais duro por fora.placas grossas são aquecidas, por exemplo, acima de 100 ° C. Ao fundir objetos grandes, esta é uma desvantagem difícil e os moldes adesivos só podem ser usados com muito cuidado. É necessário retirar o objeto das formas adesivas antes de iniciar o aquecimento. Ao lançar objetos pequenos, o aquecimento é desprezível e, portanto, não representa um obstáculo. A plasticidade da massa é incomumente alta. Para enfeites de gesso, a massa de albolita tem a vantagem de que se o enfeite de gesso for coberto com uma fina camada de albolita, repetindo isso até que nada mais seja absorvido, então o enfeite se torna mais duro por fora.placas grossas são aquecidas, por exemplo, acima de 100 ° C. Ao fundir objetos grandes, esta é uma desvantagem difícil e os moldes adesivos só podem ser usados com muito cuidado. É necessário retirar o objeto das formas adesivas antes de iniciar o aquecimento. Ao lançar objetos pequenos, o aquecimento é desprezível e, portanto, não representa um obstáculo. A plasticidade da massa é incomumente alta. Para enfeites de gesso, a massa de albolita tem a vantagem de que se o enfeite de gesso for coberto com uma fina camada de albolita, repetindo isso até que nada mais seja absorvido, então o enfeite se torna mais duro por fora.do que o processo de aquecimento começará. Ao lançar objetos pequenos, o aquecimento é desprezível e, portanto, não representa um obstáculo. A plasticidade da massa é incomumente alta. Para enfeites de gesso, a massa de albolita tem a vantagem de que se o enfeite de gesso for coberto com uma fina camada de albolita, repetindo isso até que nada mais seja absorvido, então o enfeite se torna mais duro por fora.do que o processo de aquecimento começará. Ao lançar objetos pequenos, o aquecimento é desprezível e, portanto, não representa um obstáculo. A plasticidade da massa é incomumente alta. Para enfeites de gesso, a massa de albolita tem a vantagem de que se o enfeite de gesso for coberto com uma fina camada de albolita, repetindo isso até que nada mais seja absorvido, então o enfeite se torna mais duro por fora.
Da mesma forma, outros materiais podem receber maior resistência. Não existe material mais adequado para reparar o arenito do que o cimento albolito. Anos de experiência mostraram a praticidade da lubrificação de casas com albolita. No interior das habitações é muito prático lubrificar degraus, pavimentos, etc. Recomenda-se que as escadas exteriores em madeira sejam revestidas com uma camada de albolite.
Beerite
Beerite é um material escultórico inventado por uma escultura de Beer em Paris, adequado tanto para as menores como para as maiores fundições, transmitindo contornos e linhas com uma precisão que nunca poderia ser alcançada com o gesso. A superfície das peças fundidas, que também podem ser polidas, é de um branco puro e tem quase o mesmo brilho e reflexos de luz que o mármore natural. Esta massa é especialmente indicada para moldar estátuas, dando, como o mármore, uma impressão de suavidade e vitalidade, graças ao jogo de luzes e sombras. Nas fraturas, a beerita possui uma estrutura cristalina, que se caracteriza por uma dureza bastante elevada. A massa moldada endurece após 1 hora e apenas em casos raros requer processamento adicional. Beerita é composta de 100 pó de mármore, 10-25 pó de vidro, 5-10 cal peneirada em pó,dissolvido em vidro líquido.
Marmorita
Segundo Losse, ele é feito de partes iguais de magnesita finamente moída, elutriada e em brasa e de uma solução de sulfato de magnésio. Ambas as partes são bem misturadas e a mistura é derramada em moldes oleados. Após o endurecimento, a massa pode ser lavada com água morna e sabão. A massa endurecida tem o aspecto de mármore branco e acaba por adquirir a sua dureza, podendo ser utilizada para a fundição de bustos, estátuas, etc. Neste caso, podem-se utilizar as mesmas formas que se utilizam para trabalhos de gesso.
III. Massas de gesso sólido
Gesso
Para endurecer o gesso com cal, retire cuidadosamente a cal graxa para que se desfaça em um pó fino e misture o pó extraído na quantidade de 10% do peso do gesso com este. Para uma mistura compacta, é melhor misturar os pós em um cilindro giratório, pois a distribuição irregular da massa causaria irregularidade na massa fundida. O gesso calcário deve ser cuidadosamente protegido do ar para que a cal não atraia o monóxido de carbono. Depois de alguns meses, os objetos moldados de calcário ficam mais duros pela atração do anidrido de dióxido de carbono do ar do que os objetos moldados de gesso comum.
Gesso de alumínio
Para a fabricação de gesso de alúmen, o alabastro finamente moído é moído e intimamente misturado em um barril giratório com 1/12 de seu peso com alúmen, triturado no pó mais fino. A seguir, a mistura é levemente queimada em pequenas panelas, resultando em uma massa levemente amarelada que pode ser facilmente transformada em pó. Ao esfregar o gesso de alúmen com água, obtém-se uma pasta, que endurece somente após 40-60 minutos. Uma massa fracamente queimada endurece mais rápido do que uma massa que foi queimada com mais força. Uma boa massa de gesso-alúmen também pode ser preparada de gesso calcinado comum, se em vez de água pura você adicionar água a ela, na qual partes iguais de alúmen e amônia são dissolvidas.
Gesso ácido sulfúrico
Só pode ser preparado a partir de gesso sem cal. Para libertá-lo, ao misturar a massa de gesso com o sulfato de potássio, não utilizam água pura, mas acidificada com ácido sulfúrico. Pó fino de sulfato de potássio e farinha de gesso são misturados, como com gesso de cal, em um barril giratório. As peças fundidas em gesso de sulfato de cálcio são ligeiramente translúcidas e possuem um brilho especial.
Gesso de zinco-vitriol
Acontece o seguinte: na água usada para moer o gesso, o sulfato de zinco (sulfato de zinco) é dissolvido e o gesso é tratado com esta solução.
Massa de burogesso
Acontece o seguinte: primeiro prepare uma solução saturada fria de bórax, dissolvendo em água fervente o máximo de bórax que puder dissolver. A solução é então deixada em repouso por 48 horas. e a solução é drenada do bórax cristalizado. Pedaços de gesso queimados são colocados nessa solução, deixados nela o dia todo e, após a secagem, são queimados novamente. Ao mesmo tempo, eles são aquecidos até o calor rubro para expelir do bórax toda a água de cristalização. Depois, triture pedaços de gesso e triture-os com água, na qual 10 carbonato de sódio ou de potássio é dissolvido em 100 água e, em seguida, coloque em moldes. A massa de gesso marrom endurece muito lentamente, mas depois de um tempo adquire tal dureza que pode ser triturada e polida como calcário natural.
Massa de gesso sólido de acordo com Julia
6 partes de gesso são bem misturadas com 1 cal recém apagada peneirada finamente e esta mistura é tratada como gesso comum. Depois que a massa seca bem, o objeto acabado é impregnado com uma solução de sulfato de ferro ou zinco, cuja base é precipitada com cal e dá um precipitado insolúvel. A cal contida entre os poros do gesso decompõe o vitríolo, formando dois corpos insolúveis, o sulfato de cálcio e os óxidos metálicos, que preenchem completamente os poros do objeto. Quando o sulfato de zinco é consumido, a massa permanece branca. Com o vitríolo do ferro, primeiro adquire uma cor esverdeada e, ao secar, adquire a cor característica do óxido de ferro. A massa mais dura é obtida com o ferro; sua resistência é 20 vezes maior que a do gesso comum. Para alcançar dureza e resistência máximas, você precisao mais rápido possível, mexa a mistura de cal e gesso com a quantidade necessária de água. Antes de endurecer com o vitríolo, a massa deve estar bem seca para que a solução a embeba facilmente. A solução deve estar saturada e o objeto imerso nela por no máximo duas horas.
O gesso feito desta forma não pode mais ser arranhado com a unha. Se a imersão na solução durar muito tempo, o gesso se torna quebradiço; se, após a primeira imersão, ele secar, então tocar na água não lhe causa nenhum dano. Se você adicionar muito cal, acontece que a superfície fica tão compactada que não absorve água ou óleo. A superfície, porém, é tão dura que pode ser lixada com lixa de vidro, como o mármore, mas a desvantagem é que a camada dura não tem mais de 2 mm de espessura, razão pela qual a massa não tem resistência suficiente à compressão.
As proporções de cal e gesso podem variar amplamente, mas Yule obteve os melhores resultados com uma proporção de 1: 6. Objetos de gesso endurecidos com ferro vitríolo têm uma cor marrom-enferrujada, mas se forem embebidos em óleo de linhaça fervido, que ficou marrom com o aquecimento, adquirem uma cor de mogno. Se ainda estiverem cobertos com verniz copal, adquirem um aspecto muito bonito.
Massa de gesso sólido de acordo com Heinemann
Objetos preparados por este método a partir de pedra de gesso crua são primeiro aquecidos a 100-120 ° C para remover parte de sua água de cristalização. Em seguida, os itens são colocados em uma solução concentrada de cloreto de cálcio e, após a saturação, em uma solução concentrada quente de sulfato de magnésio. Isso separa o sal de sulfato de cálcio do gesso, que substitui a água de cristalização retirada durante o primeiro aquecimento, e os objetos ficam mais densos, com grande resistência, enquanto o cloreto de magnésio resultante é liberado pela imersão dos objetos na água. Este tratamento é seguido de reaquecimento, saturação em solução de cloreto de cálcio e precipitação com sulfato de magnésio.
Este processamento pode ser repetido várias vezes. Com este reaquecimento, a temperatura pode ser elevada para que possa eventualmente atingir 400 ° C. Após a impregnação dos itens com o método acima, eles são tratados alternadamente com soluções de cola e tanino, cada vez de 1 a 4 dias, dependendo do tamanho dos itens, e então secos em uma estufa de secagem com aquecimento gradativamente decrescente. Em vez de cola de madeira, pode-se usar substâncias que, com o sal de sulfato de cálcio desidratado, dão compostos insolúveis em água, como, por exemplo. soro sanguíneo, glúten em forma líquida, óleos secantes, etc. Da mesma forma, pode-se chamar a combinação de cola com sal de sulfato de cálcio com solução de alúmen.
Para o fabrico de mármore colorido, uma solução de cloreto de cálcio é misturada com tais cloretos de metal, que após processamento subsequente com sais de metal dão precipitados insolúveis coloridos, em vez de água de cristalização expelida. Se, por exemplo, uma solução de cloreto de cálcio foi combinada com cloreto férrico, então por tratamento com cromato de potássio, um precipitado insolúvel marrom de cromato férrico é obtido durante a formação e liberação de cromato de potássio. O processamento posterior é de outra forma semelhante ao descrito acima.
Massa de gesso sólido Denstedt
Uma solução saturada a quente de bário ainda não foi recomendada para endurecer as fundições de hipoglicemia; no entanto, sujeito às precauções conhecidas, a solução de bário pode ser usada e dá resultados muito satisfatórios. Ao usar esta solução, é necessário, principalmente. Assim, evite a precipitação de cristais de bário durante a aplicação da solução. Isso é conseguido pelo fato de que os objetos são aquecidos a 60-80 ° C antes de serem imersos. Isso simultaneamente atinge o fato de que a solução aplicada é pressionada por pressão de ar externa a uma profundidade considerável. Quando resfriados, os cristais de bário são liberados, neste caso, dentro da massa e não se projetam para a superfície quando secos, mas permanecem no interior e formam compostos insolúveis.
A dificuldade reside no fato de que escovas ou esponjas comuns não podem ser utilizadas para aplicar a solução, pois são corroídas instantaneamente por um líquido cáustico. Portanto, são utilizadas escovas com roscas de vidro. Eles são preparados colando os fios em tubos de vidro com cola constituída de vidro líquido e conchas de ostra. Vários pincéis finos são conectados em um tubo de vidro largo e colados com a mesma cola. Para obter maior dureza, o ácido silícico livre ou os sais de metal são misturados com gesso, que formam uma reação com o bário que, junto com o sal de bário insolúvel, são liberados óxidos de metal insolúveis ou hidratos de óxido. Quando o ácido silícico livre é usado, ele é misturado ao gesso em um estado empoeirado antes de ser moldado. Você pode aumentar seu valor em até 50%,sem reduzir a capacidade de endurecimento do gesso. Itens fundidos e secos são aquecidos a 60 - 70 ° e embebidos em uma solução quente de bário. No lugar do ácido silícico livre, também é possível utilizar a areia de esmalte utilizada na produção da porcelana, obtida a partir da transformação em pó da sílica queimada. Sob a influência do dióxido de carbono atmosférico, o bário se combina com o dióxido de carbono hidratado em uma massa sólida, assim como a cal se combina com a areia. Os sais de metal mencionados acima são principalmente sulfatos de metal (zinco, cádmio, magnésio, cobre, ferro, alumínio, cromo, cobalto, níquel).obtido a partir da transformação em pó do quartzo queimado. Sob a influência do dióxido de carbono atmosférico, o bário se combina com o dióxido de carbono hidratado em uma massa sólida, assim como a cal se combina com a areia. Os sais de metal mencionados acima são principalmente sulfatos de metal (zinco, cádmio, magnésio, cobre, ferro, alumínio, cromo, cobalto, níquel).obtido a partir da transformação em pó do quartzo queimado. Sob a influência do dióxido de carbono atmosférico, o bário se combina com o dióxido de carbono hidratado em uma massa sólida, assim como a cal se combina com a areia. Os sais de metal mencionados acima são principalmente sulfatos de metal (zinco, cádmio, magnésio, cobre, ferro, alumínio, cromo, cobalto, níquel).
O gesso se dissolve com esses sais, ou objetos fundidos são impregnados com soluções desses sais. Após serem cuidadosamente secos e aquecidos a 60-70 °, são tratados com uma solução quente de bário.
Alguns dos sais acima causam coloração de objetos ao mesmo tempo. Uma cor completamente uniforme pode ser alcançada se cal for usada em vez de hidrato de bário. Nesse caso, o processo é revertido. Cal queimada (até 5%) é adicionada ao gesso antes de dissolver, ou melhor ainda, o gesso é dissolvido com leite de cal e os objetos fundidos são embebidos após secagem com soluções dos sais acima.
Keating massa de gesso sólido
O gesso tem maior dureza e resistência se for colocado em uma solução de bórax. Para isso, dissolver 5 bórax em 45 água, colocar pedaços de gesso nesta solução de modo que fiquem totalmente cobertos com ele e deixar até que estejam completamente saturados com a solução, após o que são submetidos a forte aquecimento por 6 horas. e convertido em pó no resfriamento.
Uma força ainda melhor é obtida se você dissolver aquecendo 4 tártaro e 4 bórax em 72 água. Após a dissolução, proceda conforme descrito acima.
Massa de gesso sólido Winkler
O gesso (alabastro) é seco ao ser submetido ao calor comum de um forno russo, necessário para assar pão; Ao mesmo tempo, para uma peça com espessura não superior a 30 cm, bastam 3 horas, após as quais é resfriada, embebida em água por 30 segundos, exposta por mais alguns segundos ao ar e novamente molhada por 2 segundos. na água. Em conclusão, fica exposto ao ar por vários dias, a partir do qual o gesso é endurecido, como o mármore.
IV. Imitação de pedras de construção
Diamante falso
1.1. 2 cal hidráulica misturada com uma solução de alúmen em 15 vezes a quantidade de água, 10 areia e 1 cimento são misturados em uma massa, que é prensada em moldes e removida após 24 horas. As pedras ficam prontas para uso após 14 dias, mas só endurecem com o tempo.
1.2. Uma mistura de 1 cimento e 3 areia é dissolvida com ácido sulfúrico diluído (100 água para 2 ácidos) e prensada sob forte pressão. As pedras são secas ao ar por dois dias, colocadas em ácido sulfúrico diluído (2 ácidos por 100 de água) por 12 horas e secas novamente.
1.3. 2 cimento Portland, 1 areia e 1 escória são misturados a seco e a seguir umedecidos com uma solução aquosa de sulfato ferroso. A solução espessa é prensada em moldes, seca por semanas, duas em um lugar quente, depois mergulhada em água por 24 horas e finalmente seca por 4 semanas.
1.4. 10 cal viva é completamente misturada em 3-4 água, em seguida, 40-60 areia seca e 2,5-10 cimento hidráulico são adicionados e novamente bem moídos. Em seguida, a massa é prensada em moldes.
1,5. 1 cinza lixiviada, 1 resina, 1/8 - 1/4 de óleo de linhaça são aquecidos em uma chaleira, com agitação constante, e despejados em moldes.
1.6. 15 l de água de cola, 1/4 l de água, em que a cola de madeira foi dissolvida, e 1/8 kg de bórax em pó são misturados com essa quantidade de gesso para formar uma massa pastosa adequada para prensagem. Ao misturar os corantes, obtém-se uma massa colorida.
1.7. Misture 300 kg de areia ou brita, 75 kg de resina e 20 litros de alcatrão de madeira com quantidade suficiente de pedras moídas e adicione, dependendo da cor desejada, vermelho veneziano ou gesso e aqueça fortemente.
1.8. 4 brita e 1 cimento, com a adição, se desejado, de brita, etc. são diluídos em água. A massa é disposta em um molde, onde uma camada, com aproximadamente 1/2 cm de espessura, de 2 areia fina, 1 cimento e 1 tinta mineral seca em pó é colocada em sua superfície. Se quiserem decorar a pedra com um padrão na superfície, então o padrão correspondente é embutido no fundo do molde e a referida camada colorida é colocada sobre ele. Quando a pedra está quase seca, sua superfície é revestida com vidro líquido diluído. (Algumas ruas de Nova York são pavimentadas com tais lajes).
1.9. 30 areia de sílica e 1 óxido de chumbo são misturados com 10 vidros de água e, se necessário, com uma matéria corante adequada, prensados em moldes e depois por 2 horas. exposto ao calor vermelho.
1,10. A cal hidráulica é colocada em uma cesta com capacidade aproximada de 1/8 ton e imersa em uma vasilha com água, deixando nela até que não haja mais bolhas de ar. Em seguida, retire a cesta da água, deixe a água escorrer e cubra a cesta com um caldeirão de ferro invertido. As bordas da caldeira, apoiadas no chão, são borrifadas com cinzas em toda a volta para que não haja troca de ar sob a caldeira. A cal é deixada em repouso 12 horas, após o que se transforma em um pó fino. Este pó é utilizado para a fabricação de pedras. 1 desta cal é misturada com água para que se forme um mingau líquido e, em seguida, 2 1/2 pedra triturada e 1/2 cinza de carvão, turfa ou cinza de madeira lixiviada são adicionados. Mexa bem a massa e acrescente mais água para que a quantidade total de água utilizada seja 4 vezes a quantidade de cal. Despeje a mistura em formas, onde logo endurece.
Pedras de construção vulcânicas de Schroeder
As chamadas pedras de construção vulcânicas são preparadas a partir de escória de carvão e cinzas com adição de cal hidráulica e outros ligantes. O triturador usa 16 cal hidráulica e 1 cimento Portlan para 100 cinzas de carvão ou escória de carvão. Essa massa é moída, bem misturada e então prensada em moldes. A vantagem deste método consiste na utilização vantajosa de resíduos desnecessários, cuja quantidade constantemente crescente é muitas vezes onerosa, na resistência significativa dessas pedras com relativa leveza, na alta resistência às influências atmosféricas e no baixo custo de fabricação. Muitos edifícios residenciais maciços e edifícios abobadados foram construídos na Alemanha a partir dessas pedras de construção vulcânicas.
Massa de pedra de acordo com Mayer
Primeiro, misture 5 limas apagadas com 5 limas previamente bem quentes. 1 desta mistura é misturado com 1 giz, 2 areia, 2 pó de quartzo ou vidro, 6 espatoflúor triturado em um pó e tanto potássio água de vidro (1,3 espiga) é adicionado para formar uma massa pastosa que facilmente se derrama em moldes e se solidifica em 10-40 minutos. Após a secagem ao ar, os objetos fundidos são impregnados alternadamente com vidro de água diluído e ácido fluorossilícico. Da mesma forma, você pode tratar uma mistura de partes iguais de vidro em pó e fluorita com copo d'água concentrado. Para a massa colorida, Mayer recomenda uma mistura de 2 fluorita, 1 quartzo ou vidro e 1 tinta, moída com uma solução concentrada de copo d'água.
Massa de pedra de acordo com Steyer
Pegue a areia de quartzo fina e adicione, dependendo do grau de dureza desejado, de 2 a 10% de óxido de chumbo finamente moído. Quanto mais duras as pedras devem ser, mais óxidos de chumbo são absorvidos. Para obter uma massa de pedra colorida, adicione, dependendo da cor desejada, o correspondente óxido metálico finamente moído. A mistura inteira é então peneirada para misturar bem. Em seguida, a mistura é apenas umedecida com copo de água de sódio ou potássio, bem mexida novamente, prensada firmemente ou compactada em um molde e seca em temperatura moderada. Após a secagem, a mistura é queimada, dependendo do grau de dureza que se deseja dar ao objeto fabricado, em um calor mais ou menos intenso. Também deve ser notado que o vidro líquido não deve ser contaminado com sulfato de sódio, caso contrário, as pedras estarão desgastadas já após a secagem.
Massa de pedra de acordo com Gefer
Uma mistura bastante macia de cal de cimento com potassa copo de água é adequada para isso, à qual é adicionado um pouco de areia de rio. A proporção de cal de cimento para areia de rio é 2: 1. Ao usar esta massa de cimento para reparar escadas de pedra, não é necessário bater nos degraus pisoteados. Os locais danificados são umedecidos com vidro líquido e uma massa recém-preparada é aplicada sobre eles, que recebe a forma necessária dos degraus. A massa seca após 6 horas. e fica duro como pedra calcária.
Massa de pedra de acordo com Schulte
4-6 areia é misturada com 1 cal hidráulica e 6% de vidro líquido seco é adicionado à mistura, possivelmente mais fino do que moído em pó. Em seguida, são ainda bem agitados e umedecidos com tanta água que a partir dessa massa é possível formar pedras com o formato desejado. Aproximadamente 10% de água é necessária. As pedras feitas com essa massa endurecem, o que leva de 1 a 4 dias, após o que são colocadas em uma cuba com água. Sob a pressão da água, o pó de vidro líquido, uniformemente distribuído pela massa, se dissolve e se combina com a cal, que também se dissolve da água em uma pequena quantidade em sal silicato. Quando, após alguns dias, o copo d'água se dissolve e transforma uma quantidade equivalente de cal em sal de silicato insolúvel, as pedras são colocadas em água contendo uma solução de carbonato de sódio a 5%. Isso converte o restante da cal livre em cal carbônica, enquanto o hidrato de óxido de sódio se dissolve e é removido por lavagem com água nas pedras já endurecidas. As pedras são então secas ao ar. Ao usar este método, uma condição essencial é que o copo d'água esteja em um estado não dissolvido na forma de pó e as pedras devem ser tratadas com uma solução de carbonato de sódio somente depois que todo o copo d'água se dissolve e forma sal de silicato de cálcio com cal.e então as pedras devem ser tratadas com uma solução de carbonato de sódio somente depois que todo o copo de água se dissolver e formar um sal de silicato com cal.e então as pedras devem ser tratadas com uma solução de carbonato de sódio somente depois que todo o copo de água se dissolver e formar um sal de silicato com cal.
Massa de pedra de acordo com Hayton
Este método, utilizado pela Victoria Stone Company de Londres, consiste em misturar pequenos fragmentos de granito com cimento hidráulico e, após a conformação e o endurecimento, a massa é imersa em solução de vidro de água. Os fragmentos de granito são triturados e a cada 4 granitos acrescenta-se 1 cimento Portland e amassa-se a massa com água. Essa massa é colocada em moldes, deixada em repouso por 4 dias e, em seguida, despejada com solução de silicato de sódio a 25% por dois dias. As pedras artificiais produzidas desta forma são utilizadas principalmente como pedras de construção, lajes de escadas e calçadas.
Massa de pedra de acordo com Dumenil
1.100 gesso, 10 cal hidráulica, 5 gelatina e 500 água. O gesso e a cal hidráulica são diluídos em um recipiente com gelatina e água, bem mexidos e a massa homogênea despejada em formas destacáveis de madeira, untadas com sabão cinza. Após 20-22 minutos. retire a pedra do molde e seque ao ar, o que levará 14 dias. Se desejado, a secagem pode ser acelerada com calor artificial. As pedras podem ser pintadas em qualquer cor adicionando uma tinta à massa.
Essas pedras artificiais podem ser usadas para todos os tipos de construção - para edifícios residenciais, pontes, canos de água, etc. As pedras moldadas desta massa têm a mesma resistência que as pedras naturais e, o que é especialmente importante, as paredes construídas com essas pedras não sofrem de umidade. Nem é preciso dizer que a massa pode ser fundida em qualquer forma e, dessa forma, uma variedade de detalhes arquitetônicos podem ser produzidos.
Massa de pedra de acordo com Lebrun
Este método consiste no fato de que o calcário hidráulico é convertido em pó fino, misturado ao pó de carvão vegetal (3-4 calcário hidráulico por 1 pó de carvão). A mistura é moída com água até formar uma massa e a partir dela formam-se tijolos que são cozidos em um forno de cal. Após a queima, a massa volta a ser um pó fino, e esse pó, que Lebrun chama de hidro, é o principal material de sua fabricação. As pedras que ele produz são de dois tipos. Um grau consiste em uma mistura de hidro com areia na proporção de 1: 3 e é usado para a fabricação de ornamentos arquitetônicos - colunas, suportes, parapeitos, etc. O segundo grau, consistindo apenas de hidro densamente compactado, é usado para lajes de pavimentação, etc. moldado em moldes de ferro com a adição de tanta água quanto os moldadores usam para molhar a areia. Comprovadoque os objetos preparados a partir dessa massa mantêm sua forma regular, resistem ao atrito e à pressão e também são insensíveis às influências atmosféricas.
V. Massas de pedra para diferentes fins
Massa de pedra para filtros de Petri
Para fazer uma massa porosa adequada para filtros, vasos, etc., pegue areia de quartzo seca e misture com enxofre (1 em 4 areia), transformada em pó. A mistura é aquecida em uma chaleira plana com agitação constante até que o enxofre esteja quase inflamado. Quando a massa adquire o caráter de areia úmida, é transferida para um caldeirão plano próximo, que, embora não tanto, é aquecido o suficiente para preservar o enxofre que adquiriu ao ser aquecido, maciez e marrom. Nesse caldeirão, a mistura é triturada ainda mais fina e colocada na forma que deve assumir, é rapidamente prensada e imediatamente despejada com água fria, que penetra na massa porosa e escorre pelos orifícios abaixo da forma. Não derrame muita água no início,para que muito vapor não se forme dentro da massa. Em vez de resfriar com água, é possível, em certos casos, dotar a forma abaixo de um apêndice para o qual o excesso de enxofre é drenado. O objeto então tem o mesmo apêndice, que é cortado.
Em vez de enxofre sozinho, você pode usar uma mistura de enxofre e argila. Para alguns propósitos, é recomendado adicionar uma certa quantidade (1-10%) de resina, var, guta-percha, etc. à massa. Uma ou outra substância é primeiro completamente misturada no calor com areia, e então enxofre é adicionado. Se eles desejam obter uma massa impermeável que resista à influência de ácidos fortes, então como um material misturado com enxofre, eles pegam areia fina ou grossa ou pedra triturada e adicionam seixos ainda maiores, cuja espessura, no entanto, não deve exceder 1/8 da espessura da parede do Itens. Essa massa é misturada no calor com tanto enxofre puro ou misturada com argila (ou, se for o caso, com resina) de forma que o enxofre preencha todas as lacunas entre as partículas da massa; quando o enxofre atinge um estado altamente líquido, a massa é espalhada em um molde. Também é recomendado fazer vasos e tubos com esta massa para fins químicos.
Massa de pedra para pedras de amolar
Os engenheiros da Keppel e Kübler de Stuttgart recomendam o seguinte método simples para fazer uma boa pedra de amolar: 2 cimento Portland e 1 pedra finamente moída: 2 cimento Portland e 1 quartzo finamente moído são amassados em água para obter uma massa pastosa líquida, que é então despejada em moldes apropriados do tamanho necessário e seco por 12 dias. Quando a massa assim preparada está seca, é retirada do molde e imersa por um momento em uma solução de partes iguais de sulfato de cobre e sulfato de zinco; nesta solução, todos os poros da massa moldada são preenchidos, e a pedra recebe as propriedades da melhor pedra natural para esmerilhar ou polir.
Pedras litográficas artificiais
A massa é composta por cimento Portland, areia, cal hidratada e argila. O próprio cimento Portland já possui aproximadamente as partes constituintes necessárias para a pedra litográfica - ele contém cal e alumina.
Baixe o livro “Handicraft Handbook”.
Como podemos ver, a fundição de pedras artificiais não era uma prerrogativa dos laboratórios secretos dos mosteiros jesuítas. Na União Soviética, os especialistas competentes eram muito valorizados e nunca ocorreu a ninguém esconder nada do povo. Exceto por questões relacionadas à política, é claro, e potencialmente perigosas para a sociedade. Mas descobri os tempos em que por toda Moscou havia urnas cúbicas feitas de granito vermelho polido.
Algo assim:
E eram monolíticos, sem costuras, o que seria impossível ao tentar fazer esses objetos de pedra natural cortando-a. Portanto, podemos dizer que o conhecimento fragmentário sobre o que agora é patenteado pelo suíço Joseph Davidovitz como concreto geopolimérico não foi inventado por ele, nem mesmo por cientistas soviéticos. Essas tecnologias foram amplamente utilizadas na construção de muitas obras-primas arquitetônicas famosas dos séculos XVIII e XIX.
Fot algumas ilustrações brilhantes enviadas para mim da Grand Opera (Paris, França). Foto de Christina Fet:
Dificilmente há uma pessoa em sã consciência que acreditaria nas palavras do guia de que ela foi esculpida em mármore natural com um martelo e um cinzel. É bastante óbvio que os balaústres são feitos por moldagem em moldes feitos a partir de uma impressão. Eles são absolutamente idênticos, exceto pela textura.
Bem, aqui e sem comentários. Análogo do busto de Montferrand na Catedral de Santo Isaac:
Se foi criado pela Falletti, com a ajuda de ferramentas manuais … Então deixe alguém criar algo assim desta forma! Mas eles não querem. E eles não fazem colunas gigantescas de malaquita. E ninguém pode repetir o vaso feito da "peça monolítica de malaquita" que está em l'Hermitage. Por quê?
É óbvio que na natureza não existem amostras de um mineral homogêneo de tão grandes dimensões. Poucas pessoas acreditam nas histórias de que todos eles foram encontrados e usados há muito tempo, e apenas pequenas pedras permanecem. Se tal existisse, certamente seria até hoje. No entanto, ninguém viu pepitas de ouro do tamanho de um ônibus, e ninguém viu blocos monolíticos de azurita ou malaquita, a partir dos quais se poderia esculpir uma coluna sólida de cinco a sete metros de altura. Tudo isso é feito conforme descrito no Handicraft Handbook. Bem, ou perto disso.
Mas quais artefatos estão armazenados no Louvre (foto de Christina Fet):
Nem uma única empresa que se dedica à produção de produtos de pedra natural se comprometerá a repetir este sarcófago. Você será informado de que é possível criar uma semelhança a partir de várias partes. Mas as ferramentas que permitem fazer uma cavidade interna a partir de um monólito com ângulos retos simplesmente não existem. Deixe-me lembrar que o sarcófago é feito de diorito, que é considerado um dos minerais naturais mais duros. Praticamente não se presta ao processamento com ferramentas manuais.
Tudo isso também é diorito. As inscrições não podem ser perfuradas com um instrumento de percussão. Isso só pode ser feito por meio de impressão em material macio, ou por meio de um relevo no interior do anel de revestimento em que foi feito o enchimento. Como explicação, impressora 3D, máquina a laser CNC e alienígenas com chronautas não são sugeridos.
Surge uma questão lógica: - Sarcófagos egípcios e outras "panelas" feitas de diorito, na verdade, são tão antigas quanto dizem os cientistas, ou têm aproximadamente a mesma idade dos artefatos da Grande Ópera? Estamos convencidos de que eles são uma miríade de milênios e vejo a tecnologia do século XVIII.
Afinal, verifica-se que muito do que agora é descaradamente passado por antiguidade foi realmente criado apenas no final do século XIX - início do século XX, em tornos gigantescos, acionados por motores a vapor, e com a ajuda de uma ferramenta mecânica colocada em movimento energia de ar comprimido.
Continuação: Parte 10.
Autor: kadykchanskiy
